A equipe da unidade de Taubaté-SP, instalada dentro da Volkswagen, entende a palavra "qualidade" como uma cultura que deve ser praticada minuto a minuto. 100% dos colaboradores de todas as áreas sabem que a excelência no processo produtivo deve ser um compromisso de todos. A conformidade dos produtos e a satisfação do cliente têm sido o objetivo principal e uma rotina para a unidade e os bons resultados alcançados são comprovados por indicadores.

Atualmente, a equipe é responsável pela fabricação de três modelos de crossbeam – produzindo cerca de 1.500 conjuntos soldados por dia. Desde novembro, nenhuma reclamação do cliente foi registrada, o que significa que 175 mil peças foram produzidas dentro dos parâmetros de conformidade desejáveis. "Os Diálogos Diários de Segurança (DDS) têm sido focados em qualidade e organização dos processos, o que explica esse bom resultado", afirma o gestor de Produção, Alex Sandro Sanches.

Juntamente com Demétrhyos Cristino Nogueira, supervisor de Qualidade da unidade, o trabalho realizado com o objetivo de alcançar os índices atuais começou com o mapeamento dos processos e a análise de cada não conformidade detectada internamente. Toda a equipe foi treinada e participa das reuniões de análise dos problemas, onde as possíveis causas são abordadas, a causa-raiz é identificada e solucionada com ações robustas. "Estamos agindo antes que o problema chegue no cliente, e com grande foco no impacto e abrangência das ações em outros processos com intenção a estender as ações de forma preventiva".

Vale ressaltar que os resultados só começaram a aparecer graças à conscientização dos colaboradores, que entenderam o que é qualidade e passaram a aplicar seus conceitos na rotina de trabalho, por compreender que este requisito não é mais um simples diferencial, mas uma exigência do mercado. Embora os indicadores tenham melhorado, se engana, entretanto, quem acha que o trabalho acabou. "Continuamos tendo treinamento, palestras e os DDS diários, independentemente se o colaborador é novato ou tem muitos anos de empresa. Esse esforço contínuo faz a diferença", comenta Allan Kardec de Oliveira, operador de Solda.

É o que tem possibilitado à unidade de Taubaté prospectar novos negócios, caso do try out para o lançamento de um novo produto – o projeto MQB.

O que foi feito para este resultado
1. Estudo do processo para identificação de não conformidades
2. Reuniões com a equipe para discutir o problema no mesmo dia
3. Não deixar o erro ir adiante
4. Conscientização e envolvimento da equipe

Considerando que cada peça recebe 21 componentes soldados, significa que, no período, 3,675 milhões de componentes foram soldados dentro dos parâmetros de conformidade desejáveis.