Maior eficiência

A máquina que grava o código de rastreabilidade do cliente na linha do canalino na Hammer apresentava um problema: sobrecarga. Os operadores Hélio Pereira, Júnio Moreira e Raphael Alves viram nisso uma oportunidade de melhoria e não hesitaram em propor um Kaizen como parte de seu Trabalho de Conclusão do Curso de Formação de Liderança.

"A perfuração e a colocação do código eram feitas em etapas diferentes. Percebemos que o gargalo no posto de gravação ocorria porque 12 modelos se afunilavam em apenas uma máquina, causando saturação do equipamento e setups. Tivemos, então, a ideia de juntar as duas ações, trazendo a gravação da logomarca para o processo anterior", explica Hélio.

Eles colocaram dispositivos de cravamento nas operações anteriores, que antes realizavam apenas furações. Resultado: redução de 33% do afunilamento, o que deu maior agilidade ao fluxo produtivo, permitiu eliminar o setup e garantiu redução de 21% no tempo de ciclo.

"Hoje conseguimos produzir 220 peças por hora em apenas uma etapa. Antes, a mesma quantidade era feita em duas. A ação trouxe mais eficiência ao processo. É importante que os colaboradores tenham esse olhar mais observador e crítico", comenta Alexander Marçal, gestor de Produção e tutor dos funcionários no curso. A ideia foi tão bem-sucedida que já há estudos para estendê-la a outras células.

Maior valor agregado

Com um olhar observador, o grupo de trabalho formado por Elvis Rocha, Glauber Júlio, Renato Morais e Istanislau Melo realizou um estudo na Centauro para avaliar quais produtos apresentavam mais perdas na fabricação, tanto do ponto de vista de qualidade final, quanto do tempo gasto - também como TCC do Curso de Formação de Liderança da Aethra.

Foi dessa forma que chegaram à conclusão de que o processo manual na linha da travessa e o deslocamento de até 150 metros entre a transferência e a preparação da peça eram fatores que causavam perda de tempo com atividades de valor não agregado (NVAA).

O Kaizen proposto pelos colaboradores automatizou a linha, reduzindo as perdas de NVAA, equalizando a saturação do robô no processo, o que gerou ganhos significativos na produção. A mudança também melhorou a condição ergonômica dos colegas, proporcionou o balanceamento de linha e desocupou uma área nobre de 16m² para novos projetos.

"Com uma visão mais global do processo, conseguimos identificar as perdas e os pontos a serem atacados, e concluímos que era possível e viável robotizar a linha", conta Renato.